Das Hydrauliksystem ist der Leistungskern von Spritzgußblasformmaschinen und übernimmt alle wichtigen Funktionen wie die Klemmung der Form, die Einspritzung, das Blasformverstrecken, das Kernziehen und die Entklemmung der Produkte. Im Vergleich zu herkömmlichen Kunststoffverarbeitungsanlagen haben Spritzgußblasformmaschinen höhere Anforderungen an die Stabilität des Hydrauliksystems, die Reaktionsgeschwindigkeit und die Genauigkeit der Druckregelung, da die Formqualität von präzisen Hohlprodukten wie medizinischen Flaschen, Verpackungsbehältern für Lebensmittel und Kosmetikflaschen direkt von der stabilen Funktionsweise des Hydrauliksystems abhängt. Bei langfristiger kontinuierlicher Produktion wird das Hydrauliksystem zwangsläufig mit Problemen wie Ölpollution, Verschleiß der Dichtungen, Alterung des Ventilkörpers und Korrosion der Rohrleitungen konfrontiert. Eine mangelnde wissenschaftliche Wartung führt nicht nur zu einer langsamen Geräteaktion, instabilen Drücken und einem verminderten Qualitätsgrad der Produkte, sondern kann auch zu plötzlichen größeren Ausfällen führen, was zu einer langfristigen Produktionsunterbrechung und enormen wirtschaftlichen Verlusten führt.

Für die meisten Unternehmen der Spritzblasformtechnik ist das Hydrauliksystem häufig das Bauteil mit der höchsten Ausfallrate und der schwierigsten täglichen Wartung. Viele Unternehmen wenden den passiven Wartungsmodus an, bei dem nach einem Ausfall repariert wird. Dies hat nicht nur hohe Wartungskosten, sondern stört auch den Produktionsplan erheblich. Tatsächlich lassen sich mehr als 80 % der Ausfälle des Hydrauliksystems durch standardisierte tägliche Wartung und regelmäßige vorbeugende Wartung effektiv vermeiden. Die Einrichtung eines vollständigen Wartungssystems für das Hydrauliksystem kann nicht nur die Lebensdauer der Komponenten verlängern, die Wahrscheinlichkeit unvorhergesehener Stillstände reduzieren, sondern auch die Geräte für lange Zeit in einem hochpräzisen Betriebszustand halten, die Produktqualität stabilisieren und die Gesamtbetriebskosten der Geräte senken.

Als professioneller Hersteller, der sich auf die Forschung und Entwicklung sowie die Herstellung von Spritzgußblasformmaschinen spezialisiert hat, verfügt AiBiM über eine große technische Erfahrung im Bereich des Designs und der Wartung von Hydrauliksystemen. Seine gesamte Reihe von Spritzgußblasformmaschinen verwendet optimierte Hydraulikschaltungen und hochwertige Markenhydraulikkomponenten, die natürliche Vorteile in puncto Betriebssicherheit und Wartungsbequemlichkeit bieten. In Kombination mit jahrelanger Projekterfahrung hat AiBiM auch eine vollständige Reihe standardisierter Wartungspläne für das Hydrauliksystem entwickelt, um den Kunden eine langfristige stabile Betriebsfähigkeit der Maschinen zu gewährleisten. In diesem Leitfaden werden die strukturelle Zusammensetzung und die Kernfunktionen des Hydrauliksystems von Spritzgußblasformmaschinen detailliert erläutert, tägliche Inspektionspunkte und gestufte vorbeugende Wartungspläne sortiert, die Ursachen und Troubleshooting-Methoden für häufige Hydraulikfehler analysiert, wissenschaftliche Strategien für die Verwaltung von Hydraulikölen und die Vorratssicherung von Ersatzteilen aufgezeigt, eine detaillierte Kosten-Nutzen-Analyse der Wartungsinvestitionen durchgeführt und Sicherheitsvorgaben für den Betrieb erläutert, um Produktionsunternehmen im Bereich der Spritzgußblasformtechnik umfassende praktische Anleitungen zur Wartung des Hydrauliksystems zu geben.

1. Kernfunktionen und strukturelle Zusammensetzung des Hydrauliksystems

1.1 Position des Hydrauliksystems im Spritzgußformverfahren

Im gesamten Spritzblasformprozess liefert das Hydrauliksystem die Kraftunterstützung für alle mechanischen Aktionen. Im Spritzprozess treibt das Hydrauliksystem das Spritzsitz vor und zurück, und bewegt die Schraube, um das geschmolzene Kunststoff mit genauem Druck und Geschwindigkeit in die Formhöhle zu injizieren. Im Stadium der Formverschluss und -verriegelung liefert das Hydrauliksystem eine stabile und ausreichende Verschlusskraft, um sicherzustellen, dass die Form fest verschlossen ist, und es kommt zu keinem Flash oder zu keiner Formausdehnung unter der Wirkung des Spritzdrucks und des Blasdrucks. Im Stadium des Blasens und Streckens treibt das Hydrauliksystem die Streckstange und das Blasformmechanismus, um die Streck- und Blasaktionen gemäß der eingestellten Geschwindigkeit und Position durchzuführen. Im Stadium der Entformung treibt das Hydrauliksystem die Formöffnung und das Ejektormechanismus, um die Produktentnahme zu vollenden.

Die Stabilität des Hydrauliksystems bestimmt direkt die Wiederholgenauigkeit der Prozessparameter der Spritzgußformmaschine und wirkt sich dann auf die Maßgenauigkeit, Gewichtskonsistenz und Erscheinungsqualität des Produkts aus. Bei Präzisionshohlprodukten, die in der Medizin- und Lebensmittelindustrie verwendet werden, können kleine Druckschwankungen zu Produktabweichungen und Ausschüssen führen. Gleichzeitig ist das Hydrauliksystem auch der Hauptteil, der Energie verbraucht, und sein Betriebszustand hat direkten Einfluss auf den Energieverbrauch der gesamten Anlage. Eine gute Wartung kann das Hydrauliksystem in einem effizienten Betriebszustand halten, unnötige Energieverluste reduzieren und die Produktionskosten senken.

1.2 Hauptkomponenten des Hydrauliksystems

Ein vollständiges Hydrauliksystem für eine Spritzblasformmaschine besteht aus vier Kernkomponenten. Die erste Komponente ist der Stromkomponent, hauptsächlich die Hydraulikpumpe, die die mechanische Energie des Motors in die Druckenergie des Hydrauliköls umwandelt und damit die Stromquelle für das gesamte System darstellt. Häufige Typen sind Zahnradpumpen, Vaniellötepumpen und Kolbenpumpen. Hochpräzise Spritzblasformmaschinen verwenden in der Regel variable Kolbenpumpen mit höherer Druckstabilität und einem besseren Energiespar-Effekt.

Der zweite ist der Ausführungskomponenten, einschließlich hydraulischer Cylindern und Hydraulikmotoren, die die Druckenergie von hydraulischem Öl in mechanische Energie umwandeln, um jedes Mechanismus zur Durchführung linearer oder rotierender Bewegung zu bewegen. Die Klemmzylinder, Einspritzzylinder und Ejektorzylinder der Ausrüstung gehören alle zur Ausführungskomponente. Der dritte ist die Steuerkomponente, einschließlich verschiedener Druckventile, Durchflussventile, Richtungsventile und proportionalen Servoventile, die zum Steuern und Anpassen des Drucks, des Durchflusses und der Durchflussrichtung von hydraulischem Öl verwendet werden, um die Anforderungen der verschiedenen Prozessphasen zu erfüllen. Der vierte sind Hilfskomponenten, einschließlich Öltanks, Filter, Kühler, Akkumulatoren, Rohrleitungen, Gelenke und Druckmesser, die die Funktionen der Öllagerung, Filtration, Wärmeabgabe, Energiespeicherung und Signalanzeige übernehmen. Obwohl Hilfskomponenten nicht der Kern der Leistung sind, sind sie die am häufigsten auftretenden Teile von hydraulischen Systemausfällen. Die Kenntnis der Zusammensetzung jeder Komponente ist die Grundlage für die Erstellung eines gezielten Wartungsplans.

2. tägliche Inspektion und Spezifikationen für den Standardbetrieb

2.1 Vorstartkontrolle vor jedem Schichtwechsel

Die standardisierte Vorstartinspektion ist die erste Verteidigungslinie, um die sichere und stabile Funktionsweise des Hydrauliksystems während der Schicht zu gewährleisten. Die Bedienungspersonal sollte vor dem Start der Maschine jede Schicht nach dem festgelegten Verfahren Punkt für Punkt überprüfen. Zunächst ist das Ölstand des Hydraulikölbehälters zu überprüfen. Der Ölstand sollte zwischen den oberen und unteren Skalenlinien des Ölstandsanzeigers liegen. Wenn der Ölstand zu niedrig ist, muss in Zeit frisches Hydrauliköl derselben Marke und Modell hinzugefügt werden. Wenn der Ölstand abnorm ansteigt, ist es notwendig, zu prüfen, ob Kühlwasser in das Öl eindringt, um eine Emulsierung des Hydrauliköls zu vermeiden. Gleichzeitig ist die Ölqualität vorläufig durch Beobachtung der Farbe und Transparenz des Öls zu beurteilen. Wenn das Öl trübe und verrottet ist, muss die Ursache zeitnah ermittelt werden.

Zweitens überprüfen Sie die Öltemperatur. Unter normaler Raumtemperatur, wenn die Öltemperatur beim Kaltstart zu niedrig ist, sollte zuerst eine Vorwärmung durchgeführt werden, und das System kann eine Zeitlang unter Lastlosbetrieb laufen, um die Öltemperatur auf über 20 °C zu erhöhen, bevor die eigentliche Produktion beginnt. Wenn die Öltemperatur nach dem letzten Schichtwechsel noch immer zu hoch ist, ist es notwendig, zu überprüfen, ob das Kühlsystem normal funktioniert. Drittens überprüfen Sie die Anzeige jedes Druckmessgeräts, um sicherzustellen, dass der Zeiger bei keinem Druck auf Null zurückkehrt. Überprüfen Sie, ob alle Druckregelventile und Steuerventile im Ausgangszustand sind, um ein plötzliches Einrücken der Ausrüstung nach dem Start zu vermeiden. Viertens überprüfen Sie visuell alle hydraulischen Rohrleitungen, Gelenke und Ventilkörper auf Ölleckagen und überprüfen Sie, ob die Rohrleitung nicht lose befestigt ist und ungewöhnlich schwingt. Fünftens überprüfen Sie das Kühlwassersystem, um einen reibungslosen Wasserfluss und eine normale Kühlwirkung zu gewährleisten. AiBiM-Spritzblasformmaschinen sind mit intuitiven Geräten zur Anzeige des Ölstands und der Temperatur auf der Bedienoberfläche ausgestattet, die die Vorprüfung des Startzustands schnell durchführen und die Inspektionseffizienz verbessern können.

2.2 Kontrollpunkte bei der Produktionsbetriebsüberwachung

Bei der normalen Produktion sollten die Bedienungspersonal regelmäßige Patrouilleninspektionen des Hydrauliksystems durchführen, in der Regel alle 1 bis 2 Stunden, um rechtzeitig auf abnormale Anzeichen zu stoßen. Zunächst sollten Sie den Systemdruck überwachen. Die Druckanzeige jedes Kreises sollte innerhalb des festgelegten Bereichs stabil sein, ohne häufige große Schwankungen. Wenn der Druck instabil ist oder das Sollwert nicht erreicht werden kann, deutet dies darauf hin, dass es zu internen Leckagen oder zu einer Verschleißbelastung des Pumpenkörpers kommen könnte, was einer weiteren Untersuchung bedarf.

Zweitens, beobachten Sie die Änderung der Öltemperatur. Die normale Arbeitsöl-Temperatur sollte zwischen 35 °C und 55 °C gehalten werden, und die Höchsttemperatur sollte nicht über 60 °C liegen. Wenn die Öltemperatur weiter steigt, sollten Sie prüfen, ob der Kühler normal funktioniert, ob der Kühlwasserstrom ausreichend ist und ob im System eine abnorme Erwärmung durch interne Leckagen vorliegt. Drittens, hören Sie auf den Betriebsgeräuschen der hydraulischen Pumpe und der Ventilgruppe. Unter normalem Betrieb ist der Geräuschton einheitlich und regelmäßig. Wenn es zu abnormalem Quietschen, Knackgeräuschen oder einem deutlichen Geräuschzuwachs kommt, kann es sich um Luftansaugen, Pumpenverschleiß oder Verstopfung des Ventilkerns handeln, die zeitnah überprüft werden sollten. Viertens, überprüfen Sie den Aktionszustand jedes Ausführungsmechanismus. Die Aktion sollte stabil und flüssig sein, ohne Krabbeln, Verstopfung oder langsame Reaktion. Fünftens, achten Sie stets darauf, ob es an jedem Dichtungsbereich zu Ölleckagen kommt. Eine kleine Menge Auslaufen ist ein frühes Signal für eine Dichtungsfehler, die zeitnah behoben werden sollte, um größere Leckagen nach einer Verschlechterung zu vermeiden. Führen Sie während der Patrouilleninspektion ehrlich Inspektionsaufzeichnungen, um die Nachverfolgung von Fehlern und die Wartungsplanung später zu erleichtern.

2.3 Standardausschaltung und Nach-Schicht-Wartung

Ein korrekter Abschaltvorgang ist sehr wichtig, um das Hydrauliksystem zu schützen und die Lebensdauer der Komponenten zu verlängern. Bei einem normalen Abschalten müssen Sie zunächst den Systemdruck auf das Minimum senken, dann den Motor der Hydraulikpumpe abstellen und anschließend das Stromnetz abschalten. Unter hohem Druck das Stromnetz nicht direkt abschalten, da dies Auswirkungen auf die Hydraulikpumpe und den Ventilkörper hat und die Beschädigung beschleunigt.

Nach dem Abschalten ist es erforderlich, den Staub und das Öl auf der Oberfläche der Hydraulikstation und der Ventilgruppe zu entfernen, um die Ausrüstung sauber zu halten, was auch für die Beobachtung von Leckagen und anderen Abnormalitäten praktisch ist. Überprüfen Sie erneut das Ölstand und die Öltemperatur und dokumentieren Sie den Betriebszustand der Schicht. Wenn während der Schicht abnormale Phänomene festgestellt werden, sind diese genau zu dokumentieren und der nächsten Schicht zu übergeben. Bei längerer Stilllegung sollte der Systemdruck vollständig entladen werden, der Öltank verschlossen werden, um Staub und Feuchtigkeit einzudämmen, und die exponierten Kolbenstangen sollten gegen Rost geschützt werden. Eine standardisierte Abschaltvorgang kann die Auswirkungen auf die hydraulischen Komponenten reduzieren und die Alterungsgeschwindigkeit der Komponenten verlangsamen.

3. Plan für periodische vorbeugende Wartung

3.1 Wöchentliche Wartung: Reinigung und Befestigung

Die wöchentliche Wartung umfasst die grundlegenden Wartungsarbeiten, die sich hauptsächlich auf die Reinigung der Außenfläche der Hydraulikstation, des Ölbehälters, der Ventilgruppe und der Rohrleitung konzentrieren. Zunächst sollte die äußere Oberfläche der Hydraulikstation, des Ölbehälters, der Ventilgruppe und der Rohrleitung gründlich gereinigt werden, die anhaftenden Ölflecken, Staub und Schmutz entfernt werden, um die Geräte sauber zu halten und die Beobachtung von Leckagen und anderen Abnormalitäten zu erleichtern. Zweitens sollten die Rohrverbindungen, Flanschschrauben und Befestigungsschrauben der Ventilgruppe, die leicht lockern können, wieder festgeschraubt werden. Unter der langfristigen Wechselwirkung von Druck und Vibrationen können Verbindungen und Schrauben leicht lockern. Eine regelmäßige Befestigung kann Ölleckagen und das Abrutschen von Rohren verhindern, die durch eine Lockerung verursacht werden. Bei der Festschraubung sollte die Kraft gleichmäßig gemäß dem angegebenen Drehmoment angewendet werden, um ein Überdrehen und damit ein Beschädigen der Gewinde zu vermeiden.

Zunächst überprüfen Sie erneut das Flüssigkeitsniveau des Öltanks und prüfen Sie vorab die Ölqualität. Wenn sich in dem Öl sichtbare Blasen oder Emulsionen finden, sollten Sie den Grund rechtzeitig ermitteln. Zweitens überprüfen Sie den Betriebszustand des Kühlers, reinigen Sie die Schmutzpartikel auf der Oberfläche des Radiators und stellen Sie sicher, dass die Wärmeabgabe funktioniert. Drittens überprüfen Sie die Festigkeit jedes Druckmessgeräts und Sensors, um Signalabweichungen aufgrund von Loslassen zu vermeiden. Die wöchentliche Wartung dauert zwar nur kurze Zeit, kann jedoch viele kleine versteckte Gefahren rechtzeitig beseitigen und verhindert, dass kleine Fehler in größere Probleme ausarten.

3.2 Monatliche Wartung: Inspektion von Filtern und Zubehör

Die monatliche Wartung muss bis in die funktionale Ebene des Systems gehen, um den Betriebszustand wichtiger Hilfskomponenten zu überprüfen. Zunächst sollten Sie den Ölsuchefilter und den Rücklauffilter des Hydrauliksystems überprüfen und reinigen. Ist das Filterelement verstopft, sollten Sie es rechtzeitig austauschen. Das Filter ist die Kernkomponente zur Kontrolle der Verschmutzung des Hydrauliköls. Eine rechtzeitige Austausch kann das Öl sauber halten und den Verschleiß von Pumpen und Ventilen reduzieren. Eine Verstopfung des Ölsuchefilters führt dazu, dass die Ölzufuhr der Hydraulikpumpe blockiert wird, was zu Geräuschen, Kavitation und sogar zu Schäden am Pumpengehäuse führt.

Zweitens, überprüfen Sie den Dichtungszustand der Zylinderstangen jedes hydraulischen Zylinders. Achten Sie darauf, ob es auf der Stangenoberfläche zu Ölleckagen kommt, und prüfen Sie, ob der Staubring und der Dichtring veraltet oder beschädigt sind. Wenn es zu leichten Leckagen kommt, ersetzen Sie den Dichtring rechtzeitig, um weitere Verschlechterungen zu vermeiden. Drittens, überprüfen Sie den Luftdruck im Akkumulator. Verwenden Sie ein Druckmessgerät, um den vorbeladenen Stickstoffdruck zu detektieren. Wenn der Druck nicht ausreichend ist, ergänzen Sie ihn rechtzeitig, um die Energiespeicherung und den Druckstabilisierungseffekt des Akkumulators sicherzustellen. Viertens, kalibrieren Sie jedes Druckmessgerät und jeden Drucksensor, um ungenaue Druckangaben zu vermeiden, die zu Prozessabweichungen führen können. Fünftens, überprüfen Sie die hydraulische Leitung umfassend auf Alterung, Risse und Verschleiß und ersetzen Sie die stark veralteten Leitungen rechtzeitig. Die monatliche Wartung kann den normalen Betrieb des Hilfesystems effektiv sicherstellen und die Wahrscheinlichkeit von Systemausfällen reduzieren.

3.3 Quartalswartung: Prüfung der Ölqualität und Inspektion des Ventilgehäuses

Die quartalsmäßige Wartung erfordert eine gründliche Inspektion und Bewertung des Kernzustands des hydraulischen Systems. Zunächst entnehmen Sie Ölproben aus dem Hydraulikölbehälter für die Prüfung der Ölqualität, einschließlich Viskosität, Säurewert, Feuchtigkeitsgehalt und Verunreinigungsgehalt. Beurteilen Sie den Verschleißgrad des Hydrauliköls durch die Prüfung und entscheiden Sie, ob das Öl ersetzt werden soll, abhängig von den Testergebnissen. Wenn die Ölqualität nicht den Standards entspricht, aber noch nicht der Austauschzeit erreicht ist, sollte es auch rechtzeitig ersetzt werden, da verschleimtes Öl den Verschleiß aller Komponenten beschleunigt und größere Verluste verursacht.

Zweitens, kontrollieren und reinigen Sie den Hauptsteuerventilkörper. Prüfen Sie, ob jeder Ventilkern flexibel arbeitet und nicht verstopft ist, und reinigen Sie die Schmutzpartikel am Ventilkörper. Bei Proportionalventilen und Servoventilen können spezielle Reinigungsmittel verwendet werden, um die Flexibilität der Ventilkernbewegung zu gewährleisten. Drittens, überprüfen Sie den Verschleiß der Hydraulikpumpe. Beurteilen Sie den Verschleißzustand des Pumpenkörpers durch die Messung der Druckanstiegsgeschwindigkeit, des maximalen Drucks und des Geräuschs während des Leerlaufs und bei Lastbetrieb. Wenn die Leistung der Hydraulikpumpe sich deutlich verschlechtert hat, ordnen Sie eine Reparatur oder einen Austausch rechtzeitig an. Viertens, unterhalten Sie umfassend das Kühlsystem, reinigen Sie die Ablagerungen und Unreinheiten im Kühler und stellen Sie die Kühlwirkung sicher. Fünftens, überprüfen Sie alle Dichtungen des Systems, bewerten Sie den Alterungsgrad und planen Sie einen Austausch für Dichtungen, die dem Ende ihrer Lebensdauer nähern.

3.4 Jährliche Überholung: umfassende Demontage und Leistungssteigerung

Die jährliche Überholung ist die umfassendste und gründlichste Wartungsarbeit, bei der eine umfassende Inspektion, Wartung und Austausch von defekten Teilen des gesamten hydraulischen Systems durchgeführt werden muss, um die Systemleistung wieder in einen guten Zustand zu bringen, der dem eines neuen Geräts nahe kommt. Zunächst muss das gesamte hydraulische Öl im Ölbehälter abgeleitet werden, der Innenraum des Ölbehälters gründlich gereinigt werden, Sedimente, Schlamm und Verunreinigungen am Boden entfernt werden und das Ölsuchefiltergitter im Inneren des Ölbehälters gereinigt werden. Nach der Reinigung sollte es mit sauberem Vliesstoff abgewischt werden, um eine sekundäre Verschmutzung zu vermeiden.

Zweitens: Demontieren und prüfen Sie die hydraulische Pumpe und den hydraulischen Motor, überprüfen Sie den Verschleiß der inneren Gänge, Lager und Dichtungen, ersetzen Sie die abgenutzten und veralterten Teile und stellen Sie nach der Wartung die Funktion wieder her. Drittens: Demontieren und prüfen Sie alle Steuerventile, reinigen Sie den Ventilkörper und das Ventilkern, ersetzen Sie die Dichtungen und stellen Sie eine flexible Aktion und zuverlässige Dichtung sicher. Viertens: Ersetzen Sie alle Dichtungen jedes hydraulischen Zylinders und überprüfen Sie den Verschleiß der Zylinderinnenseite und der Kolbenstange. Wenn Spannungen und Verschleiß vorhanden sind, reparieren oder ersetzen Sie sie. Fünftens: Ersetzen Sie alle hydraulischen Ölfilter umfassend und ersetzen Sie das hydraulische Öl nach Bedarf durch neues Öl. Sechstens: Führen Sie nach der Montage eine Gesamtdruckprüfung und eine Funktionsprüfung des Systems durch, um die Funktionsfähigkeit jeder Schaltung zu überprüfen, und kalibrieren Sie Druck- und Fließmengenparameter. Die jährliche Wartung entspricht einer umfassenden körperlichen Untersuchung und Leistungserneuerung des hydraulischen Systems und kann wesentliche versteckte Gefahren beseitigen und eine stabile Betriebsfähigkeit im nächsten Jahr gewährleisten.

4. Diagnose und Fehlerbehebung von Fehlern im gemeinsamen Hydrauliksystem

4.1 Unzureichende Systemdrucksicherung oder Druckinstabilität

Unzureichender oder instabiler Druck ist einer der häufigsten Fehler von Hydrauliksystemen, die direkt zu Problemen wie schwacher Formverschraubung, verminderter Einspritzgeschwindigkeit und instabile Produktqualität führen. Es gibt viele mögliche Gründe. Der erste häufige Grund ist der Verschleiß der Hydraulikpumpe, der die Volumenleistung verringert und keinen normalen Druck aufbauen kann. Gleichzeitig ist er meist mit erhöhtem Geräusch und der Erhöhung der Öltemperatur verbunden. Die Behandlungsmethode besteht darin, die Hydraulikpumpe zu reparieren oder zu ersetzen.

Der zweite Grund ist das Versagen des Druckregelventils, beispielsweise der Verschleiß des Entlastungsventilkörpers, die Verstopfung des Dämpfungslochs oder die Ermüdungsbeschädigung der Feder, was dazu führt, dass der Druck nicht stabilisiert werden kann. Die Behandlungsmethode besteht darin, das Entlastungsventil zu demontieren und zu reinigen, den beschädigten Feder oder das gesamte Ventil zu ersetzen. Der dritte Grund ist ein ernsthaftes internes Leck im System, einschließlich eines internen Lecks der Hydraulikzylinder, der Ventilkörper und der Rohrleitungen, was dazu führt, dass der Druck nicht aufrechterhalten werden kann. Überprüfen Sie jedes Ausführungskomponenten und jedes Steuerventil einzeln, finden Sie das Leckstellen und ersetzen Sie die Dichtung oder den Ventilkörper. Der vierte Grund ist die Verstopfung des Ölsuchefilters oder das unzureichende Ölstand, was zur Ansaugung von Luft der hydraulischen Pumpe führt und das System mit Luft mischt, was zu Druckschwankungen und einem instabilen Druck führt. Es ist notwendig, das Filterelement zu reinigen oder zu ersetzen, das hydraulische Öl aufzufüllen und das System zu entleeren. Der fünfte Grund ist die Verschlechterung des hydraulischen Öls und die zu viele Verunreinigungen, was zum Verstopfen des Ventilkörpers führt. Es ist notwendig, das hydraulische Öl zu ersetzen und den Ventilkörper zu reinigen.

4.2 Abnormer Anstieg der Öl-Temperatur

Eine übermäßige Öltemperatur beschleunigt die Alterung von Hydrauliköl und Dichtungen, verkürzt die Lebensdauer der Komponenten und führt auch zu Veränderungen der Öldichte, was die Stabilität der Aktion und des Drucks beeinträchtigt. Der erste häufige Grund ist das Versagen des Kühlsystems, beispielsweise die Verstopfung der Kühlerleitung, ein unzureichender Kühlwasserfluss oder eine zu hohe Wassertemperatur, wodurch die Wärme nicht rechtzeitig abgeführt werden kann. Die Behandlungsmethode besteht darin, die Kühler zu reinigen, die Kühlwasserleitung zu überprüfen und den Wasserfluss und die Temperatur anzupassen.

Der zweite Grund ist ein ernsthaftes internes Leck des Systems. Eine große Menge hydraulischer Öl leckt durch den Spalt, und die Druckenergie wird in Wärmeenergie umgewandelt, was zu einer schnellen Temperaturerhöhung führt. Finden Sie das Leckungsstellen und reparieren Sie es, um unnötige Wärmeerzeugung zu reduzieren. Der dritte Grund ist die unsachgemäße Einstellung des Systemdrucks, eine langfristige Überlastung oder eine hohe Druckentlastung, was zu übermäßiger Energieverluste und Wärmeentwicklung führt. Stellen Sie die Druckparameter vernünftig ein, um zu vermeiden, dass das System über längere Zeit unter Überlast arbeitet. Der vierte Grund ist die Abnutzung der hydraulischen Pumpe, die die Effizienz verringert und die Wärmeerzeugung erhöht. Reparieren oder ersetzen Sie den Pumpenkörper rechtzeitig. Der fünfte Grund ist, dass die Viskosität des hydraulischen Öls zu hoch oder zu niedrig ist, was zu erhöhtem Reibungsverlust und Wärmeentwicklung führt. Ersetzen Sie das hydraulische Öl durch ein Öl mit entsprechender Viskosität gemäß den Anforderungen der Ausrüstung und der Umgebungstemperatur.

4.3 Langsames Handeln oder Handlungsverzögerung

Langsame Bewegung und Schleichen beeinträchtigen den Produktionsrhythmus und die Qualität der Produktformung. Der erste Grund ist ein unzureichender Fluss, z. B. Verschleiß der Hydraulikpumpe, verminderter Ausgangsfluss oder Fehlfunktion der Flussregelventile und kleiner Einstellfluss. Überprüfen Sie den Pumpenkörper und die Flussregelventile, um den Fluss auf den normalen Bereich zu stellen.

Der zweite Grund ist, dass das System mit Luft gemischt ist. Luftblasen werden im hydraulischen Öl komprimiert und freigesetzt, was zu einer instabilen Bewegungsgeschwindigkeit und einem Kratzen führt. Entleeren Sie das System vollständig, überprüfen Sie, ob die Ölleitungsanlage Luftlecks aufweist, und beseitigen Sie den Luftansaugpunkt. Der dritte Grund ist der Verschleiß und die Belastung der inneren Wand des hydraulischen Zylinders oder der Kolbenstange oder die Beschädigung der Führungsbuchse, was zu einer erhöhten Reibung und einer unebenem Bewegung führt. Reparieren oder ersetzen Sie die hydraulische Zylinderanordnung. Der vierte Grund ist die Verstopfung des Ventilkerns oder die Verstopfung des Drossellochs, was zu einer instabilen Durchfluss führt. Reinigen Sie den Ventilkörper und entfernen Sie die Verstopfung. Der fünfte Grund ist die Verschlechterung des hydraulischen Öls und der erhöhten Verunreinigungen, was zu einer Erhöhung des Systemwiderstands führt. Wechseln Sie das hydraulische Öl und reinigen Sie die Systemleitung.

4.4 Fehler bei Hydrauliköl-Leckagen

Ölausschlüsse werden in externe und interne Lecks unterteilt. Externe Lecks sind intuitiv und leicht zu finden, während interne Lecks verborgen sind und durch Detektion erkannt werden müssen. Externe Lecks treten meist an Rohrverbindungen, Dichtflächen und Kolbenstangen auf. Der häufigste Grund ist die Alterung oder Beschädigung von Dichtungen, die unter hohem Druck ihre Dichtwirkung verlieren. Wechseln Sie den entsprechenden Dichtring und die Dichtung. Der zweite Grund sind lose Rohrverbindungen oder unebene Flanschverbindungsflächen. Festziehen Sie die Schrauben oder ersetzen Sie die Verbindungsstücke.

Der dritte Grund ist die Verformung oder Korrosion von Rohren und Teilen, was zu Perforationen und Ölleckagen führt. Austausch der beschädigten Rohre oder Teile. Innenleckagen treten hauptsächlich in Hydraulikzylindern, Ventilkörpern und Hydraulikpumpen auf. Obwohl sie keine Ölverschmutzung auf der Oberfläche verursachen, führen sie zu einem Druckverlust, einer langsamen Reaktion und einer Erhöhung der Öltemperatur, was schädlicher ist. Die Innenleckage kann anhand der Reaktionsgeschwindigkeit, der Druckerhaltungseffekt und des Ölrückflusses beurteilt werden. Nach dem Auffinden des Leckpunkts sollten die Dichtungen ausgetauscht oder die abgenutzten Teile repariert werden. Langfristige Ölleckagen führen nicht nur zum Verschwendung von Hydrauliköl und zur Verschmutzung der Arbeitsumgebung, sondern können auch zu Sicherheitsunfällen wie Bränden führen. Sie sollten bei der ersten Entdeckung zeitnah behoben werden.

5. Strategie für das Management von Hydrauliköl und die Reservierung von Ersatzteilen

5.1 Wissenschaftliche Auswahl und Austausch des Hydrauliköls

Hydrauliköl ist das Arbeitsmedium des hydraulischen Systems und seine Qualität bestimmt direkt die Lebensdauer des gesamten Systems. Bei der Auswahl von Hydrauliköl muss es entsprechend dem im Gerätemanual angegebenen Modell ausgewählt werden. Spritzblasformmaschinen verwenden üblicherweise ein Verschleißschutzhydrauliköl mit entsprechender Viskosität. Bei Geräten mit proportionalen Ventilen oder Servoventilen sollte ein Verschleißschutzhydrauliköl mit höherem Reinheitsgrad ausgewählt werden, um die flexible Funktion der Präzisionsventilkörper zu gewährleisten.

Der Austauschzyklus des hydraulischen Öls sollte gemäß den tatsächlichen Einsatzbedingungen und den Öltestergebnissen bestimmt werden. Unter normalen Betriebsbedingungen wird empfohlen, es alle 12 bis 18 Monate vollständig auszutauschen. Wenn die Arbeitsumgebung schlecht ist und die Geräte lange laufen, sollte der Austauschzyklus angemessen verkürzt werden. Vermeiden Sie, die Betriebszeit von Ölprodukten blind zu verlängern, um Kosten zu sparen. Veraltete hydraulische Öle beschleunigen den Verschleiß von Pumpen, Ventilen und Ölzylindern und die daraus resultierenden Wartungskosten sind weit höher als die Kosten für den Ölwechsel. Beim Austauschen von hydraulischem Öl ist es wichtig, den Öltank und die Pipeline gründlich zu reinigen, um eine sekundäre Verschmutzung des alten Öls durch neues Öl zu vermeiden. Verschiedene Marken und Modelle von hydraulischem Öl dürfen nicht gemischt werden, um chemische Reaktionen und eine Abnahme der Leistung der Ölprodukte zu vermeiden.

5.2 Kontroll der Schadstoffbelastung von Hydrauliköl

Mehr als 70 % der Ausfälle von Hydrauliksystemen werden durch Ölpollution verursacht. Die Kontrolle von Ölpollution ist der Kern der Wartung von Hydrauliksystemen. Zunächst ist es wichtig, die Reinheit des Ölauffüllungsprozesses zu gewährleisten. Verwenden Sie einen speziellen Ölfilter-Lkw zum Auffüllen von neuem Öl und gießen Sie es nicht direkt in den Öltank. Das Öl-Injektionswerkzeug muss speziell zugewiesen und sauber gehalten werden, um Verunreinigungen in den Öltank zu vermeiden.

Zweitens muss die Integrität des Öltanksicherungssystems aufrechterhalten werden, um zu verhindern, dass Staub und Verunreinigungen aus der Luft in den Öltank gelangen. Der Luftfilter am Öltank muss regelmäßig ausgetauscht werden, um die Filterwirkung zu gewährleisten. Drittens muss das Filterelement regelmäßig gemäß dem Wartungszyklus ausgetauscht werden, um die Filterwirkung zu gewährleisten. Das Filterelement mit Blöckeinschaltmelder muss nach dem Alarm rechtzeitig ausgetauscht werden und darf nicht gewaltsam verwendet werden. Viertens muss die Feuchtigkeitsgehalt des Öls überwacht werden. Regelmäßig muss geprüft werden, ob der Kühler Wasser verliert, um eine Vermischung von Kühlwasser mit dem hydraulischen Öl zu vermeiden. Wenn Feuchtigkeit im Öl gefunden wird, muss Wasser entfernt und das Öl rechtzeitig ausgetauscht werden. Fünftens muss vermieden werden, dass Verunreinigungen, die durch den Verschleiß der Komponenten entstehen, über einen langen Zeitraum im System verbleiben, und das Öltank und die Pipeline müssen regelmäßig gereinigt werden. Die Reinheit des hydraulischen Öls kann die Lebensdauer aller hydraulischen Komponenten erheblich verlängern und die Ausfallrate reduzieren.

5.3 Ersatzteilreserve und -verwaltung

Die Einrichtung eines wissenschaftlichen Ersatzteilsreservsystems kann die Ausfallwartzeit aufgrund von Ersatzteilmangel minimieren. Laut der Lebensdauer und der Ausfallwahrscheinlichkeit können hydraulische Systemersatzteile in drei Kategorien unterteilt werden für eine klassifizierte Verwaltung. Die erste Kategorie sind schnell verschleißende Teile mit kurzer Lebensdauer und hoher Austauschfrequenz, darunter verschiedene Dichtringe, Filterelemente, Öldichtungen usw. Solche Teile haben einen geringen Wert und eine hohe Ausfallwahrscheinlichkeit, daher sollten ausreichende Vorräte reserviert werden. Es wird allgemein empfohlen, 2 bis 3 Sets solcher Ersatzteile für jedes Gerät vorzuhalten.

Die zweite Kategorie umfasst mittelfristige Verschleißteile mit einer Nutzungsdauer von 1 bis 3 Jahren, darunter Solenoidventilspulen, Druckmesser, Relais usw. Solche Teile haben einen mittleren Wert und können ordnungsgemäß reserviert werden. Für Unternehmen mit mehreren gleichen Gerätemodellen können sie einheitlich reserviert werden. Die dritte Kategorie umfasst Kernkomponenten mit langer Nutzungsdauer, wie z. B. Hydraulikpumpen, Hydraulikzylinder, Proportionalventile usw. Solche Teile haben einen hohen Wert und eine geringe Ausfallwahrscheinlichkeit, sodass in der Regel keine Lagerreserven erforderlich sind. Allerdings sollten der Lieferkanal und der Lieferzyklus im Voraus mit dem Lieferanten bestätigt werden, damit sie bei Bedarf schnell beschafft werden können. AiBiM stellt den Kunden eine vollständige Liste der empfohlenen Ersatzteile zur Verfügung, in der die empfohlene Nutzungsdauer und die Lagerbestandsmengen für jedes Teil angegeben sind. Dies ist für die Kunden praktisch, um Reservierungspläne entsprechend ihrer eigenen Produktionsintensität zu erstellen.

6. Designvorteile und Wartungsunterstützung des hydraulischen Systems der AiBiM-Spritzgußformmaschine

Die Konstruktion der Geräte hat einen entscheidenden Einfluss auf die Komplexität der späteren Wartung und die Fehlerquote. AiBiM-Spritzblasformmaschinen berücksichtigen Wartbarkeit und Zuverlässigkeit bereits zu Beginn der Konstruktion des Hydrauliksystems und wenden eine Reihe von optimierten Designs an, um den Wartungsaufwand und die Betriebskosten für die Kunden zu reduzieren.

6.1 Optimiertes Design des hydraulischen Kreislaufs

AiBiM verwendet das optimierte hydraulische Schaltkreisdesign, das den Trend jeder Schaltung sinnvoll arrangiert, unnötige Rohrverbindungen und Bogenstrukturen reduziert, den Systemdruckverlust und die Wärmeentwicklung verringert und gleichzeitig die Leckstellen minimiert. Die Ventilgruppe verwendet ein integriertes modulares Design, bei dem die meisten Steuerventile auf dem integrierten Ventilblock konzentriert sind. Dadurch wird der Einsatz externer Rohrleitungen reduziert, die gesamte Hydraulikstation wird ordentlicher, und die Wahrscheinlichkeit von Rohrleitungslecks sinkt. Gleichzeitig ist die integrierte Ventilgruppe für die Demontage und Wartung einfacher, wodurch die Zeit für Fehlerbehebung und Ersatzteile reduziert wird.

Das System ist mit einer perfekten Überlastschutz- und Druckentlastungsfunktion ausgestattet, die automatisch schützt, wenn der Systemdruck zu hoch ist, und Schäden an Komponenten durch Überlastung vermeidet. Die Ölkreislaufgestaltung folgt dem Prinzip der Energieeinsparung, reduziert den Drosselverlust und verbessert die Energieausnutzung. Die Standardkonfiguration des hochleistungsfähigen Kühlers kann die vom System erzeugte Wärme schnell abführen, die Öltemperatur im optimalen Arbeitsbereich halten und die Alterungsgeschwindigkeit von Hydrauliköl und Dichtungen verlangsamen. In Bezug auf den Preis liegt die Standardkonfiguration der AiBiM-Spritzblasformmaschine zwischen 65.000 und 95.000 US-Dollar. Das optimierte Hydrauliksystem kann die jährlichen Wartungskosten um etwa 1.500 bis 2.500 US-Dollar gegenüber herkömmlichen Geräten reduzieren, und der Energieverbrauch wird um 15 bis 20 % gesenkt, was langfristig sehr deutliche Vorteile hat.

6.2 Hochwertige Markenkomponenten

AiBiM kontrolliert die Auswahl von Hydraulikkomponenten strikt und verwendet für alle Kernhydraulikkomponenten bekannte Marken im In- und Ausland. Die Hydraulikpumpe verwendet leistungsstarke Kolbenpumpen oder Vane-Pumpen mit stabiler Leistung, hohem Volumenwirkungsgrad und langer Lebensdauer. Die Ventilgruppe verwendet bekannte Markenhydraulikventile mit zuverlässiger Funktion und geringer Ausfallrate. Dichtungslemente verwenden hochwertige Dichtungsprodukte mit Temperaturbeständigkeit, Verschleißfestigkeit und langer Lebensdauer.

Durch die Verwendung hochwertiger Markenkomponenten wird nicht nur die Stabilität und Zuverlässigkeit des Systems gewährleistet, sondern auch, weil diese Marken über perfekte globale After-Sales-Service-Netzwerke verfügen, können Kunden problemlos entsprechende Zubehörteile vor Ort erwerben, wodurch die Wartungskosten und die Ausfallzeiten reduziert werden. Gleichzeitig hat AiBiM eine langfristige strategische Zusammenarbeit mit diesen Zulieferern etabliert, die nicht nur eine stabile Lieferqualität gewährleistet, sondern auch eine Vorrangsliefergarantie bietet, wodurch Wartungsarbeiten nicht aufgrund von Komponentenmangel beeinträchtigt werden.

6.3 Intelligente Überwachung und Frühwarnfunktion

Die AiBiM-Injektions-Blown-Moulding-Maschinen der neuen Generation sind mit einer intelligenten Funktion zur Überwachung des hydraulischen Systems ausgestattet. Das System sammelt in Echtzeit Daten wie Systemdruck, Öltemperatur, Öldruck und Pumpbetriebsparameter über mehrere Sensoren und führt eine Analyse der Big Daten durch mithilfe des eingebauten Algorithmus. Wenn das System abnormale Zeichen aufweist, wie eine Öltemperatur über der Temperatur, Druckabweichungen oder eine Filterverstopfung, sendet das System automatisch Warninformationen und empfiehlt Wartungsmaßnahmen, sodass Wartungspersonal Wartungsarbeiten im Voraus während Produktionspausen planen kann. Dadurch wird eine passive Nachträgliche Wartung durch eine aktive vorausschauende Wartung ersetzt.

Das System verfügt auch über eine komplette Funktion zur Wartungsdokumentation, die die Betriebszeit, die Wartungshistorie und die Austauschaufzeichnungen für empfindliche Teile automatisch erfasst und die Wartungstermine gemäß dem vorgegebenen Wartungsplan automatisch erinnert. Dieses intelligente System reduziert die Abhängigkeit von der Erfahrung der Wartungspersonal erheblich, verbessert die Wissenschaftlichkeit und Genauigkeit der Wartung und verringert weiter die Wahrscheinlichkeit unerwarteter Ausfälle.

6.4 Professioneller After-Sales-Service und technischer Support

AiBiM provides customers with full life cycle technical support and after-sales service. After the equipment is delivered, professional engineers will be sent to guide the installation and commissioning, and provide systematic operation and maintenance training for customers’ operators and maintenance personnel to ensure that the customer team can master daily operation and basic maintenance skills. The company has sufficient spare parts warehouse, and common hydraulic vulnerable parts and maintenance parts are in stock all year round, which can be shipped quickly after receiving customer demand and shorten the waiting time for spare parts.

Für Kunden, die professionelle Wartungsdienste benötigen, bietet AiBiM auch Vertragsbasierte jährliche Wartungsdienste an. Professionelle After-Sales-Ingenieure besuchen regelmäßig den Standort, um quartalsweise Wartungsarbeiten und jährliche Überholungen durchzuführen, sodass Kunden keine professionellen hydraulischen Wartungsteams ausstatten müssen, sondern auch sicherstellen können, dass das hydraulische System immer in gutem Betriebszustand ist. Im Falle eines Notfehlers kann das After-Sales-Team zunächst fernsteuernde Diagnoseanweisungen geben und bei Bedarf am schnellsten einen Service vor Ort organisieren, um die Stillstandszeit zu minimieren.

7. Kosten-Nutzen-Analyse der vorbeugenden Wartung

7.1 Direkte Schäden, die durch eine Fehlfunktion des Hydrauliksystems verursacht wurden

Um den Wert der vorbeugenden Wartung zu messen, müssen wir zunächst den tatsächlichen Verlust durch unerwartete Stillstandszeiten klären. Nehmen wir eine mittelgroße Spritzgußformmaschinen-Produktionslinie als Beispiel. Die Produktionslinie produziert täglich etwa 8.000 präzise Verpackungsflaschen, und der Bruttogewinn pro Produkt beträgt etwa 0,25 US-Dollar. Wenn ein schwerwiegendes Problem mit dem hydraulischen System auftritt, dauert es normalerweise 1 bis 3 Tage von der Fehlerbehebung, dem Beschaffung von Ersatzteilen bis zur Wartung und Inbetriebnahme. Berechnet nach 2 Tagen Stillstand, beträgt der direkte Bruttogewinnverlust allein 4.000 US-Dollar. Hierzu kommen die Wartungskosten von etwa 800 bis 2.000 US-Dollar, der durch die Lieferverzögerung verursachte Kundenanspruchsverlust und der immaterielle Verlust der Markenpräsenz.

Auch wenn es sich um eine geringe Störung handelt, dauert es mindestens einen halben Tag bis zu einem Tag, sie zu beheben, und der Verlust kann mehrere hundert Dollar betragen. Bei hochwertigen Produkten wie medizinischen Geräten und hochwertigen Kosmetikflaschen ist der Einzelausgabenwert höher, und der durch den Stillstand verursachte Verlust ist noch größer. Viele Unternehmen sehen nur die direkten Kosten für die Wartung, aber ignorieren den riesigen potenziellen Verlust, der durch einen Stillstand entsteht. Tatsächlich reichen die wirtschaftlichen Vorteile, die durch die Vermeidung eines Stillstandsunfalls erzielt werden, aus, um die Wartungskosten mehrerer Jahre zu decken.

7.2 Eingangsaufwand für standardisierte vorbeugende Wartung

Die Investition in standardisierte vorbeugende Wartung umfasst hauptsächlich die Kosten für Ersatzteile, die regelmäßige Wartungskosten und die Kosten für Prüfmittel. Nehmen wir die oben genannte mittelgroße Spritzgußblasformmaschine als Beispiel. Die jährlichen Kosten für die vorbeugende Wartung umfassen viermal quartalsweise Wartung und einmal jährliche Überholung. Die Kosten für Verbrauchsmaterial wie Filterelemente und Reinigungsmittel betragen etwa 800 bis 1.200 US-Dollar pro Jahr. Die Kosten für den Austausch von Hydrauliköl betragen etwa 600 bis 1.000 US-Dollar pro Jahr. Die Arbeitskosten betragen etwa 1.500 bis 2.000 US-Dollar pro Jahr. Die Gesamtjahresinvestition für die Wartung beträgt etwa 2.900 bis 4.200 US-Dollar.

Ist das Unternehmen mit einer AiBiM-Hochkonfigurations-Spritzgußblasformmaschine ausgestattet, verfügt das System über eine hohe Stabilität und eine intelligente Frühwarnfunktion. Die Wartungsfrequenz kann entsprechend reduziert werden, und die jährlichen Wartungskosten können auf etwa 2.500 bis 3.500 US-Dollar gehalten werden. Im Vergleich zu den Verlusten, die durch eine Ausfall-Stilllegung entstehen, ist die Investition in vorbeugende Wartung sehr gering, aber der Ertrag ist sehr beträchtlich.

7.3 Berechnung der Kapitalrendite

Wenn man den Verlust passiver Wartung mit der Investition in vorbeugende Wartung vergleicht, zeigt sich deutlich, dass die Rendite der standardisierten Wartung sehr hoch ist. Die jährliche Investition von etwa 3.500 US-Dollar kann die Wahrscheinlichkeit von größeren hydraulischen Ausfällen um mehr als 80 % reduzieren und grundlegend langfristige Stilllegungen aufgrund von Ausfällen des hydraulischen Systems vermeiden. Berechnet man die direkten Kosten von einem größeren Stilllegungsunfall und 2 bis 3 kleineren Fehlern pro Jahr, können jährlich Kosten in Höhe von mehr als 6.000 US-Dollar vermieden werden.

Neben dem Vermeidung von Verlusten können standardisierte Wartungsarbeiten auch zusätzliche Vorteile bringen. Ein stabiles hydraulisches System kann die Produktqualität stabil halten, die Fehlerquote um 1% bis 2% reduzieren und jährlich etwa 3.000 bis 5.000 US-Dollar an Rohstoffkosten sparen. Die Lebensdauer von hydraulischen Komponenten verlängert sich um 30% bis 50%, was die Kosten für Ersatzteile reduziert. Die Reduzierung des Energieverbrauchs des Systems kann auch jedes Jahr viele Stromrechnungen sparen. Eine umfassende Berechnung zeigt, dass die Rentabilität der vorbeugenden Wartung mehr als 3-mal so hoch ist und somit eine sehr kostengünstige Investition darstellt.

8. Sicherheitsanforderungen für die Wartung des Hydrauliksystems

Die Wartung des Hydrauliksystems beinhaltet hohe Drucke, große Belastungen und andere Risikofaktoren, daher muss die Sicherheit an erster Stelle stehen. Alle Wartungsarbeiten müssen strikt den Sicherheitsvorschriften entsprechen. Zunächst muss das Stromabschaltungsystem eingeführt werden. Vor jeder Wartungsarbeit muss die Hauptstromversorgung der Geräte abgeschaltet werden, und an der Stromschalter muss ein Warnschild mit der Aufschrift "Wartung in Arbeit, Strom nicht einschalten" aufgehängt werden. Eine speziell dafür beauftragte Person ist für die Aufsicht verantwortlich. Es ist strengstens verboten, Wartungsarbeiten mit Strom durchzuführen. Vor dem Demontieren muss der Systemdruck vollständig abgeleitet werden, um Verletzungen durch Hochdruckölspritzungen zu vermeiden.

Zweitens, achten Sie auf die persönliche Sicherheit. Wartungsmitarbeiter müssen Schutzbrillen, Sicherheitsschuhe und andere Arbeitsschutzartikel tragen. Bei der Demontage von Hochdruckleitungen müssen sie auf der Seite stehen, um zu verhindern, dass das Öl aus der Düse heraussprudelt und Menschen verletzt. Drittens, achten Sie auf die Brandverhütung. Hydrauliköl ist leicht entzündlich. Feuerwerk ist am Wartungsort streng verboten, und Feuerlöschgeräte müssen vor Ort bereitgestellt werden. Abfallöl und ölverschmutzte Lappen müssen zentral entsorgt werden und dürfen nicht willelos stapeln.

Vier, verwenden Sie spezielle Werkzeuge für den Demontage und die Montage und klopfen Sie nicht heftig, um Schäden an den Teilen zu vermeiden. Nach der Wartung überprüfen Sie sorgfältig, ob alle Rohrleitungen und Gelenke fest verbunden sind, und führen Sie nach dem Einschalten einen Drucktest durch, um sicherzustellen, dass keine Leckagen auftreten. Darüber hinaus erstellen Sie vollständige Wartungsaufzeichnungen, dokumentieren Wartungszeit, Wartungsinhalte, ausgetauschte Teile und andere Informationen detailliert, erstellen Wartungsdateien für die Geräte, die für die spätere Fehlerverfolgung und Formulierung des Wartungszyklus praktisch sind. Führen Sie regelmäßig Sicherheitsausbildungen für Wartungspersonal durch, um das Sicherheitsbewusstsein und die Bedienungsebene zu verbessern, damit alle Wartungsarbeiten sicher und effizient durchgeführt werden können.

Fazit

Das Hydrauliksystem ist das Herzstück der Spritzgußblasformmaschine und sein Betriebszustand bestimmt direkt die Produktionseffizienz, die Produktqualität und die Gesamtbetriebskosten der gesamten Anlage. Eine intensive Nutzung und mangelnde Wartung führen nicht nur zu häufigen Ausfällen und hohen Stillstandskosten, sondern verkürzen auch die Lebensdauer der Anlage und erhöhen die Gesamtbetriebskosten. Die Einführung eines systematischen vorbeugenden Wartungssystems, die gute Durchführung der täglichen Inspektion, der regelmäßigen gestuften Wartung, der Kontrolle von Ölverschmutzungen und der Vorratssicherung von Ersatzteilen können die Ausfallrate reduzieren, die Lebensdauer der Anlage verlängern und eine sehr hohe Rendite erzielen.

Als professioneller Hersteller von Spritzgußblasformmaschinen bietet AiBiM nicht nur hochwertige Spritzgußblasformmaschinen mit ausgefeilterem Hydrauliksystemdesign und zuverlässiger Leistung, sondern stellt Kunden auch perfekte Wartungstechnische Unterstützung und After-Sales-Service zur Verfügung, um ihnen dabei zu helfen, ein wissenschaftliches Hydrauliksystem-Management-System aufzubauen. Die Wahl zuverlässiger Ausrüstung und die Einhaltung standardisierter Wartung können nicht nur eine langfristige stabile und effiziente Produktion gewährleisten, sondern auch mehr wirtschaftliche Vorteile für Unternehmen im gesamten Lebenszyklus der Ausrüstung schaffen. Ob es sich um ein neues Ausrüstungsprojekt oder die Wartung und Modernisierung einer bestehenden Produktionslinie handelt, die Beachtung der Hydrauliksystemwartung ist der Schlüssel zu einer stabilen und effizienten Produktion von Spritzgußblasformmaschinen.